Les forets PDC se classent en deux catégories selon leur matériau de base : à corps en matrice et à corps en acier. Leurs procédés de fabrication diffèrent cependant considérablement. Les forets PDC à corps en acier ne sont pas limités par la résistance des arêtes de coupe ; ils présentent une résistance élevée de la couronne, une excellente brasure des plaques composites, une réparation aisée après utilisation, un processus de production plus court, une productivité accrue et des coûts de production inférieurs, offrant ainsi de nombreux avantages par rapport aux forets PDC à corps en matrice. Ces derniers sont fabriqués par imprégnation et frittage sans pression de poudre de carbure de tungstène coulée et d'un matériau d'imprégnation. La forme du corps du foret est indirectement obtenue par la forme du moule. Ce dernier se compose de trois parties : un moule inférieur, un moule intermédiaire et un moule supérieur. La conception et l'usinage des moules intermédiaire et supérieur sont relativement simples. En revanche, le moule inférieur est une pièce massive aux surfaces courbes complexes. Les paramètres de forme de la couronne, de position et d'orientation des dents de coupe, ainsi que les paramètres hydrauliques du foret PDC sont tous déterminés par la forme du moule inférieur. Par conséquent, la conception et l'usinage du moule inférieur constituent l'étape la plus importante du processus ; la qualité de sa conception et la précision de son usinage influent directement sur les performances finales du foret. Des moules de haute qualité sont essentiels pour garantir la qualité des forets PDC.
D'après les retours clients actuels, les forets PDC à corps en acier constituent la tendance majeure du marché. Grâce aux progrès de l'industrie moderne, leurs performances sont désormais quasiment identiques à celles des forets PDC à matrice. De plus, ces derniers étant polluants, les forets à corps en acier dominent actuellement le marché.
Date de publication : 23 février 2026